Как производят ламинированную фанеру. Часть 1

Как производят ламинированную фанеру. Часть 1Изготовление ламинированной фанеры довольно сложная операция, которая происходит в несколько этапов. На каждом из этапов необходимо с точностью соблюдать все производственные методики. Следует знать историю процесса изготовления ламинированной фанеры.

Например, интересным фактом является то, что первые станки, которые служили для того, чтобы перерабатывать древесину в шпон, а затем – в фанеру, были запатентованы еще в XVIII в. И важная деталь – многие из изобретателей каким-то образом были связаны с Россией.

Настоящий и эффективный прототип современных на сегодняшний день лущильных станков был создан отцом Альфреда Нобеля – Эммануэлем Нобелем. Он был известным шведским инженером-изобретателем. В конце XVIII в. он создал модель ротационного токарного станка, которая могла позволить снимать шпон постоянной и определённой толщины с деревянного чурака. Именно благодаря этому фанерный «сэндвич» мог становиться однородным по толщине и структуре. Эммануэль работал, а также и жил в России в такие времена: 1838-1859. Именно в этот период времени изобретения, которые он создавал, были предназначены для военной индустрии и их высоко ценил император тех времен – Николай I.

Но всё же первую модель такого станка создал в конце XVII в. Сэмюэль Бентам – также известный в те времена инженер-механик, который служил Екатерине II благодаря приглашению князя Григория Потемкина. После того, как Бентам окончил свою службу в России (10 лет), он вернулся на родину в Англию и сразу же получил патенты на свои изобретения. Однако производители тех времен всё-таки не заметили изобретенный Сэмюэлем станок.

Уже в начале XIX в. русским промышленником Дитрихом Мартином Лютером, который владел мануфактурой производства карандашей в современном Таллинне (эстонский Ревель), был изобретен лущильный станок, но он являлся уже гораздо крупной версией станка предназначенного для изготовления карандашей. И в 1819 г. он получил патент на собственное изобретение.

Эстонский мебельщик Александр Лютер (однофамилец) создал первую фанеру, изготовление которой было полностью основано на станке Дитриха Лютера. А в конце XIX в. он принял решение использовать листы шпона, склеенные между собой для сидения на венских стульях. И эта мебель получилась довольно прочной, недорогой и легкой. Позже на нее возник огромный и устойчивый спрос.

Почти одновременно с таким известным мебельщиком, как Лютер, фанера была изготовлена русским изобретателем, которого звали Огнеслав Степанович Костович. Он занимался созданием и производством летательных аппаратов и всегда нуждался в конструкционном сырье и материале, чтобы их построить. Он разработал арборит в 1881 году. Это материал, который состоит из волокон листов шпона, склеенных поперек между собой. Огнеслав самостоятельно изобрел клей для изготовления фанеры-арборита и лущильный станок. Причем следует отметить, что его фанера была очень устойчивой на воздействие влаги.

Технология переработки с момента изобретения и изготовления почти не изменилась. Разве что изменению и усовершенствованию подверглось лишь управление стенками, на данный момент оно автоматизировано. Это является огромным плюсом, так как полностью сократило долю ручной работы и труда в изготовлении и производстве. Вследствие этого повысилось качество итогового продукта – ламинированной фанеры.

Процесс производства березовой фанеры

Начало процесса – тщательная подготовка сырья. Операция изготовления ламинированной фанеры поначалу должна сопровождаться тщательным отбором и подготовкой сырья. Сразу же следует подобрать стволы необходимого размера. Для разработки стандартной фанеры для России (это 1220х2440 миллиметров) нужно переработать стволы с диаметром 20-40 сантиметров, а длиной 5,2 метра (потом эти стволы можно будет распилить на чураки длиной 1,3 или же 2,6 метра, которые нужны для изготовления поперечного шпона и продольного необходимого формата).

Главный этап подготовки – проварка сырья. Делается она в специальном и предназначенном для этого бассейне на протяжении 24 часов. Он может быть или закрытым или открытым. Зимой температура в бассейне может держаться на уровне 40-45°С, а летом – 35–40°С. Чтобы качество шпона, из которого потом будет производится ламинированная фанера, было хорошим и высоким, на этапе проварки должны соблюдаться время обработки и термический режим древесины. Хорошо проваренный фанерный кряж потом подается в отделения по распиловке и окорке. Осуществление окорки происходит таким образом: специальные и необходимые ножи окорочного станка снимают кору лентами по спирали, надрезая её. Снятая кора может использоваться для отопления комбината, соседних зданий или даже всего поселка. Так происходит во многих российских фанерных комбинатах.

Чтобы не испортить в дальнейшем оборудование, окоренный кряж должен пройти проверку через металлодетектор, который помогает определить, есть ли в древесине металлические включения: остатки проволоки, гвозди. Когда обнаруживается металл в определенной древесине, то в скором времени на пульт управления (на станке) поступает сигнал, процесс сразу же останавливается и металл быстро удаляется оператором.

Далее после окорки следует выполнение распиловки. Уже обработанное сырье можно пилить на чураки для изготовления поперечного и продольного шпона.

Обработка шпона и его производство

Последующий этап – это лущение шпона на определённых и необходимых для этого станках. С подготовленного чурака необходимо срезать тонкую и непрерывную ленту шпона. Чем он тоньше, тем будет больше слоев определенной толщины в фанере. А чем больше этих слоев, тем и прочнее окажется ламинированная фанера. Самый тонкий шпон (1,2-1,5 миллиметра) по сравнению с другими древесными породами – из российской березы. К примеру, толщина хвойного шпона составляет 2-4 миллиметра, а тополиного шпона – 1,6-2,6 миллиметра.

Именно на этапе лущения происходит контроль качества шпона. Каждый день отбираются образцы, которые нужны для проверки ряда параметров и толщины, а результаты уже потом будут сравниваться с нормативными. Учитывая все данные, производится настройка этих лущильных станков. Лента шпона после лущения вскоре подается на автоматические ножницы, там уже происходит рубка на листы шпона с размером 1,3х2,6 метра для изготовления фанеры с форматом 1220х2440 миллиметра. Поперечный и продольный шпон (для следующего склеивания в одном листе фанеры) изготавливается на отдельных и определённых лущильных линиях.

Вскоре после того, как шпон разрезали на форматные листы, он поступает в сушилку. Там, листы обдуваются очень горячим воздухом. Около 90 % влаги уходит из древесины за 8-10 минут. После выхода из сушилки эти листы шпона помещаются на поддон или же попадают на транспортер (это зависит от конструкции той или иной сушилки), – так считают многие инженеры-технологи производства ламинированной фанеры.

В следующей части статьи мы поговорим о комплектовании фанеры и ламинировании поверхности.







Статьи по теме:

Оставить комментарий