Как производят ламинированную фанеру. Часть 2

Как производят ламинированную фанеру. Часть 2Итак, в первой части нашей статьи мы рассмотрели краткий экскурс в историю процесса изготовления ламинированной фанеры и сам процесс производства этой фанеры. А в этой части мы расскажем о комплектовании фанеры и ламинировании поверхности.

После того как шпон просушился, он сортируется исходя из целого ряда параметров, также учитывается и наличие сучков, которые выпали, трещин и т. д. На многих предприятиях и комбинатах именно на этом этапе могут использовать автоматизированное оборудование.

Параметры всех сортов изначально являются заложенными в компьютерную программу, которая управляет этим процессом. При сортировке параметров происходит сканирование всей поверхности и автоматическая оценка. После оценки сканер самостоятельно может управлять раскладкой шпона по стопам. А оператор в этом случае может только лишь наблюдать за происходящим процессом. Также на этом этапе всегда оценивается и влажность листов. Вдруг если шпон оказывается недосушенным, то он откладывается в другую стопу, досушивается попозже.

На этом этапе сортировки могут проявиться дефекты и если они выявляются, то листы не утилизируют, а всего лишь отправляют на починку и доработку. Эта починка шпона осуществляется как на автоматическом оборудовании, так и на ручных станках. Оборудование с автоматическим управлением позволяет, в первую очередь, повысить качество данной фанеры и сократить затраты труда вручную аж в три раза. На сегодняшний день существуют оборудования совершенно любых форматов для того, чтоб починить шпон: стандартный формат – это 5х5 футов (1525х1525 миллиметров) и большой формат – это 5х10 футов (1500/1525х3000/3050 миллиметров). После того как шпон починили, вновь происходит его сортировка.

Комплектация фанеры

Чтобы получить готовую фанеру нужно склеить некоторое количество листов шпона. Сделать это надо, склеивая их между собой. Прочность готовому в итоге продукту будет придавать то, что волокна в слоях шпона размещаются перпендикулярно друг к другу. Полученные листы в действительности оказываются довольно стойкими к любой деформации в разных направлениях. Эта особенность и изюминка определяет применение фанеры для монолитного строительства в опалубочных системах.

При изготовлении березовой фанеры необходимо склеивать нечетное число листов шпона в ламинированную фанеру толщиной начиная от 3 миллиметров и до 40. Склеивать листы между собой можно с помощью клея, который изготавливается в специальном смесителе. Он состоит из воды, мела, смолы, ржаной муки или древесной. Нужно строго соблюдать технологии изготовления клея, чтобы потом не возникло расклеивание слоев в фанере. На многих современных предприятиях имеется хорошее оборудование, которому под силу автоматически контролировать пропорции ингредиентов исходя из нужной рецептуры.

Следующий этап – вальцовка. Во время этого этапа лист шпона проходит (пропускается) промеж двух валиков, которые предварительно необходимо смазать клеем. Он равномерно располагается на обеих поверхностях листа, далее эти листы направляются в наборку. Сухой шпон может чередоваться со шпоном, который намазан клеем в стопе наборного пакета. Число этих чередующихся листов может быть разным, оно зависит от толщины слоя фанеры. По завершению процесса комплектации одного листа автомат подает уже два листа совершенно сухого шпона (то есть последний лист предшествующего «сэндвича» и первый последующего). Это позволяет попозже отделить один лист ламинированной фанеры уже от другого. Такая стопа далее смело может отправляться на подпрессовку.

Обязательно перед горячим прессованием производится холодная подпрессовка собранного шпона (его пакетов) для того, чтобы получить в итоге цельные пакеты, которые были бы удобными для загрузки в горячий пресс и транспортирования.

Холодная подпрессовка занимает около 5-10 мин., если давление составляет 1-1,5 МПа. Затем происходит загрузка склеенных заранее листов в этажерку с горячим прессом для заключительного приклеивания (температура – 120-130°С, давление – 1,2-1,8 МПа). Далее после прессования листы, которые были склеенными нужно обрезать с четырех сторон для нужного формата, который требует заказчик. При изготовлении ламинированной фанеры выполняется предварительная обрезка станком до размеров 1290х2550 миллиметра для того, чтобы лист можно было еще один раз подровнять после нанесения пленки, срезав миллиметры, которые остались. Потом следует выполнить шлифование на станке, чтобы придать фанере гладкую поверхность и выровнять её по толщине слоя. Позже фанера проходит последовательно с различной зернистостью через шлифовальные ленты. Затем фанеру вновь классифицируют за внешним видом. Оператор оценивает качество листов.

Завершение процесса – ламинирование поверхности

На последнем и окончательном этапе на фанерный лист наносится пленка с двух сторон. Далее фанеру загружают в многопролетный пресс. В нём могут находиться одновременно 15-18 листов изделия. Прессование осуществляется на протяжении 4,5-10 мин. при температуре 130-136°С. Благодаря пленке фанера получает дополнительную защиту от механических повреждений, воды, агрессивных сред. Таким образом, из совсем обычной фанеры получается красивая фанера с покрытием. Также кроме глянцевой пленки, может на ламинированную фанеру наноситься и сетчатое покрытие, которое обладает антискользящим эффектом. Фанера такого вида является очень востребованной в транспортном машиностроении и в качестве настилов на стройплощадках. Затем ламинированная фанера обрезается по нужному формату на линии обрезки. Потом готовую продукцию стоит рассортировать по геометрическим параметрам и внешнему виду и уложить в пачки. По окончании сортировки пачки этих фанер подаются в покрасочную камеру. На торцы плиты специально наносится водоэмульсионная краска (с акриловой основой). Этому покрытию под силу защитить фанеру от разбухания и попадания влаги.

Подводя итог всего выше написанного, стоит отметить, что процесс производства и изготовления ламинированной фанерыдовольно неоднозначный и сложный, а качество продукта в обязательном порядке зависит от тщательного выполнения и следования технологии на каждом этапе изготовления.







Статьи по теме:

Оставить комментарий